La collecte et la préparation des données de fabrication peuvent être des tâches laborieuses pour votre équipe. Il est estimé qu'environ quatre heures sont nécessaires pour organiser et collecter les données pour chaque heure dédiée à leur analyse.
Les rapports de données peuvent également s'avérer chronophages : les ingénieurs qualité consacrent environ 20 à 30 % de leur temps chaque semaine à documenter leurs résultats.
Dans l'exemple d'aujourd'hui, nous allons examiner un cas d'utilisation hypothétique d'une entreprise de fabrication d'électronique grand public de taille moyenne. Cette entreprise cherche à réduire sa consommation d'énergie pour protéger sa rentabilité. L'objectif est d'analyser la consommation d'énergie en temps réel afin de détecter les problèmes et de comprendre les périodes de forte consommation dans son usine. Cela permettra de s'assurer que son infrastructure est adaptée aux variations saisonnières de la demande énergétique.
L'équipe a récemment déployé Minitab Connect pour automatiser l'accès et la préparation des données. Grâce à son intégration avec Minitab Statistical Software, Minitab Connect fournit des analyses en temps réel. Ainsi, les graphiques, les analyses et les données essentielles sont toujours actualisés et facilement accessibles sur le tableau de bord de Minitab Connect.
Minitab Connect offre un avantage significatif par rapport aux méthodes traditionnelles de génération de rapports de données en offrant une visibilité continue et en temps réel de vos données. Grâce à une intégration transparente avec Minitab Statistical Software, vos analyses sont toujours à jour et reflètent les données les plus récentes. Ainsi, votre équipe peut prendre des décisions éclairées sur la base des dernières données, permettant une réponse rapide aux tendances et aux défis émergents.
Dans notre cas d'utilisation, l'équipe a utilisé un compteur intelligent pour mesurer la consommation d'énergie en kilowattheures (kWh) de chaque machine. Ces données ont été automatiquement collectées et importées dans Minitab Connect toutes les trente minutes, ce qui a permis d’économiser de nombreuses heures de travail qui auraient été perdues en cas de collecte manuelle. Ci-dessous, vous trouverez le graphique IMR de la machine A pour les dernières 24 heures :
Comme vous pouvez le constater, deux mesures ne respectent pas les normes : l'une à 12 h et l'autre à 19 h. Dans les deux cas, l'équipe avait configuré des alertes instantanées sur le tableau de bord de Minitab Connect pour être informée par message si les relevés d'énergie déviaient de la norme pour l'un des équipements principaux. Grâce à ces alertes, l'équipe a pu rapidement enquêter sur les problèmes et les résoudre.
Les deux mesures non conformes ont été causées par une surchauffe. La détection précoce de ces problèmes a permis d'éviter des dommages potentiels à l'équipement, ainsi que des réparations coûteuses.
À court terme, résoudre les problèmes de surchauffe a permis de réduire le gaspillage d'énergie et d'assurer un fonctionnement efficace des équipements. Cette approche se traduira, plus tard, par une diminution des coûts d'exploitation.
À long terme, cette approche proactive permet d'économiser du temps et de l'argent en évitant les pannes d'équipements et les réparations majeures. Elle contribue également à réduire les temps d'arrêt, à maintenir une production fluide et à minimiser les besoins de reprise.
L'équipe a utilisé Minitab Connect pour collecter automatiquement des données sur la consommation d'énergie pendant 18 mois. Son objectif était d'identifier les tendances afin de prévoir la consommation énergétique future. Cela garantissait non seulement que l'infrastructure en place pouvait gérer le volume d'énergie nécessaire, mais aussi d'anticiper les besoins budgétaires et de repérer les opportunités de réduction de la consommation d'énergie.
Grâce à l'analyse en direct, l'équipe a pu visualiser ses séries chronologiques sur son tableau de bord. Elle a choisi d'organiser les données selon l'énergie totale consommée par l'ensemble de l'usine chaque semaine. Minitab a permis une collecte rapide des données, la génération de prévisions pour les six mois à venir et l'identification d'une éventuelle saisonnalité dans ses données :
L'équipe a pu observer une tendance nette à la hausse de la consommation d'énergie, notant un pic dans la dernière semaine du mois, probablement pour atteindre les objectifs de production. Elle a également établi qu'elle devra se préparer à une consommation d'environ 280 000 kWh par semaine au cours des 6 prochains mois, ce qui représente une augmentation significative par rapport à ses relevés actuels, à moins d'apporter des améliorations ou ajustements substantiels.
Grâce aux relevés d'énergie des compteurs intelligents en temps réel collectés par Minitab Connect, l'équipe a pu identifier des équipements et des procédés spécifiques responsables d'une consommation d'énergie anormalement élevée. Par exemple, elle a découvert qu'une machine de la chaîne de production consommait beaucoup plus d'énergie que prévu, en raison de composants obsolètes. Pour remédier à cela, elle a modernisé cette machine avec des pièces écoénergétiques et optimisé ses paramètres de fonctionnement.
Elle a également ajusté le calendrier de production pour minimiser les pics de consommation d'énergie. En appliquant ces modifications, elle a non seulement amélioré l'efficacité énergétique globale, mais a également atteint les objectifs de production sans dépasser les seuils énergétiques requis. Cette approche ciblée lui a permis de gérer efficacement sa consommation d'énergie et de réduire les coûts opérationnels tout en maintenant la productivité.
Exploiter la puissance des solutions Minitab a transformé la gestion de la consommation d'énergie. Grâce à Minitab Connect, qui automatise la collecte de données et fournit des informations en temps réel, l'équipe a pu identifier et résoudre rapidement les problèmes, réduisant ainsi le gaspillage d'énergie et évitant des réparations coûteuses. Cette boucle de rétroaction immédiate a été essentielle pour maintenir l'efficacité opérationnelle et contrôler les coûts.
L'équipe a non seulement anticipé les futures demandes énergétiques, mais elle a également identifié des axes d'amélioration. Cette approche proactive lui a permis de procéder à des mises à niveau ciblées et d'ajuster les calendriers de production, garantissant ainsi qu'elle pouvait répondre à des besoins énergétiques accrus sans compromettre l'efficacité.
L'écosystème de solutions de Minitab a permis à l'équipe de rationaliser ses opérations, de gagner du temps et de l'argent, tout en améliorant sa productivité globale.