제조에 지출되는 돈 1달러당 20%가 낭비되고 있는데 연간으로 보면 최대 8조 달러의 비용이 발생하고 전 세계 온실가스 배출량의 10%를 발생시키는 원인이 됩니다. Forbes에 따르면, 이러한 낭비는 전 세계 GDP의 약 10%를 차지하며, 이는 문제의 규모를 부각시키는 놀라운 수치입니다. 20%의 효율성 손실은 일반적으로 즉각적인 우려를 불러일으킵니다. 우리는 조직이 비슷한 경제적 규모의 혼란에 직면했을 때 어떻게 대응하고, 한때 불가피해 보였던 운영을 조정하기 위한 대규모 노력을 동원하는지 확인했습니다. 이는 동일한 수준의 긴급성과 혁신을 과잉 낭비의 20%를 제거하는 데 적용해야 한다는 이유입니다. 그러한 가치를 회복하면 제조 부문 전반에 걸쳐 혁신적인 변화를 가져올 수 있습니다. 하지만 신기하게도 이러한 반응은 규칙보다는 예외로 남아 있습니다.
왜 그럴까요? 부분적으로는 이 낭비의 성격 때문입니다. 그것은 단지 재료만이 문제가 아닙니다. 이는 생산 수명 주기 전반에 걸쳐 나타나는 비효율성이 복잡하게 섞인 문제입니다. 더 큰 규모에서 분석하면 다음과 같습니다.
재료 낭비
- 낭비 및 결함: 품질 검사에 실패하거나 생산 중에 손상된 부품입니다.
- 과잉 생산: 부정확한 예측 또는 배치 처리로 인해 필요한 것보다 더 많은 양을 생산하는 경우입니다.
- 과잉 재고: 사용하지 않은 원자재 또는 완제품은 종종 불용품이 됩니다.
시간 낭비
- 유휴 장비: 투입 또는 유지 보수 대기 중인 기계입니다.
- 수동 재작업: 더 나은 공정 관리로 방지할 수 있었을 결함을 해결하는 데 소요되는 시간입니다.
- 비효율적인 공정: 생산 속도를 저하시키는 최적화되지 않은 워크플로우입니다.
에너지 낭비
- 과잉 가열, 과잉 냉각 또는 과처리: 정밀도 부족으로 인해 필요한 것보다 더 많은 에너지를 사용하는 것입니다.
- 불필요한 운송: 시설 내 또는 시설 간 자재 또는 제품의 비효율적인 이동입니다.
노동력 낭비
- 인재 활용도 미비: 숙련된 작업자를 부가 가치 작업 대신 반복적인 작업에 시간을 할애하도록 하는 것입니다.
마지막으로, 가장 큰 낭비와 가장 예방할 수 있는 장벽은 다음과 같습니다.
데이터로부터의 분리
팀이 펜, 종이 또는 기본 스프레드시트와 같이 근본 원인을 파악하거나, 고장을 예측하거나, 데이터 기반 의사결정을 지원할 수 없는 수동 방법에 의존하면 예방 가능한 오류, 느린 문제 해결, 개선 기회를 놓칠 수 있습니다.
따라서 어쩌면 그것 때문에 낭비가 지속되고 있을 수도 있습니다. 제조 문제를 해결하는 일은 부담스럽고 매우 복잡합니다. 그리고 복잡성이 오래된 도구와 만나면 발전이 멈춥니다. 가장 숙련된 팀조차도 실시간 인사이트나 자동화된 지원 없이 일할 때 어려움을 겪습니다. 그 결과 후행적인 의사결정 주기, 반복되는 실수, 최적화 기회를 놓치는 일이 발생합니다.
수동 방법, 놓친 기회
이러한 비효율성은 수익에만 해가 되는 것이 아니라 혁신과 지속 가능성 노력의 속도를 떨어뜨립니다. 또한 중요한 질문도 생깁니다. 이 문제를 처리하고 해결하기 위해 무엇을 하고 있습니까?
수조 달러짜리 문제의 규모에도 불구하고, 많은 제조업체들이 아직도 오래된 시스템과 단절된 공정을 운영하고 있습니다. 수동 데이터 수집, 사일로화된 팀, 의사결정 지연은 비효율적이고 비용이 많이 듭니다. 이러한 관행으로 인해 혁신의 속도가 늦어지고, 품질 문제가 모호해지며, 문제를 에스컬레이션하기 전에 대응하기가 거의 불가능하게 됩니다.
현대 제조업은 더 많은 것을 요구합니다. 가시성, 민첩성, 정확성이 필요합니다. 그리고 그것은 데이터에서 시작됩니다.
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모든 데이터 포인트가 발전을 주도할 때
Minitab은 제조업체가 복잡성을 명확히 하고 산재된 정보를 실행 가능한 인사이트로 변환하여 데이터의 잠재력을 최대한 발휘할 수 있도록 지원합니다. 적절한 도구를 사용할 수 있다면, 팀은 실시간으로 품질을 모니터링하고, 고장이 발생하기 전에 추세를 파악하고, 부서 간 협업을 통해 의미 있는 변화를 주도할 수 있습니다.
이는 잘못된 것을 해결하는 일 이상으로 확대됩니다. 지속적인 개선을 위한 기반을 구축하는 것이 중요합니다. 제조업체는 Minitab을 사용하여 문제를 추적하는 것에서 문제를 방지하는 것, 파편화된 상태에서 연결된 상태, 추측에서 자신감으로 전환할 수 있습니다.
Minitab이 제조상의 낭비를 해결하는 방법
- 품질 모니터링: 팀은 실시간 SPC 및 자동 알림을 통해 편차를 조기에 파악하고 비용이 많이 드는 낭비 및 재작업을 방지할 수 있습니다.
- 공정 최적화: 고급 분석을 통해 병목 현상과 비효율성을 발견하고 워크플로우를 간소화하며 유휴 시간을 줄일 수 있습니다.
- 예측하는 인사이트: 머신 러닝 모델은 잠재적인 고장 및 성능 저하를 예측하여 사전 유지보수 및 리소스 계획을 가능하게 합니다.
- 협업 및 가시성: 중앙 집중식 대시보드와 보고 도구를 사용하면 작업장부터 최고 경영진까지 모든 사람이 실시간으로 조율하고 정보를 제공받을 수 있습니다.
제조업체는 Minitab을 일상적인 운영에 통합함으로써 낭비를 줄이고 품질을 개선하며 혁신을 가속화하는 데 필요한 명확성을 얻을 수 있습니다. 문제를 해결하는 것뿐만 아니라 미래의 공장, 즉 제조를 위한 보다 지속 가능하고 효율적인 미래를 만들어 나가는 것이 중요합니다.
생산을 지속하는 인사이트
제조상의 낭비는 수조 달러 규모의 문제이지만, 이는 수조 달러의 기회이기도 합니다. 문제를 해결하려면 인식 그 이상의 것이 필요하며, 행동을 해야 합니다. 제조업체는 데이터 이상의 것을 필요로 합니다. 모든 의사결정에는 명확성, 속도, 자신감이 필요합니다. 바로 이 부분에서 Minitab이 차별화를 만듭니다. Minitab은 복잡성을 인사이트로, 인사이트를 영향력으로 전환하여 팀이 품질을 개선하고 지속적인 개선으로 정의되는 작업 현장을 구축할 수 있도록 지원합니다.
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