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Unser Gastblogger ist Greg Kinsey, ein Branchenberater und Partner bei der internationalen Unternehmensberatung und Minitab Gold Level Consultant Argon & Co. Er unterstützt Industrieunternehmen bei ihrer Industrie 4.0-Strategie, der Implementierung, Einbindung und Ausrichtung von Stakeholdern, dem Einsatz von Genba und der Verwirklichung von Vorteilen. Greg verfügt über mehr als 30 Jahre Erfahrung in der Fertigungsindustrie, vor allem in der Automobil-, Elektronik-, Luft- und Raumfahrt- und Konsumgüterindustrie auf der ganzen Welt. Er war in der Vergangenheit Redner bei den Minitab Insights Europe-Konferenzen in Zürich, Dublin und Paris und beim Minitab Exchange Event in München. Wir hatten die Gelegenheit, seine Gedanken zu verschiedenen Themen für eine Reihe von Artikeln einzuholen. Greg erklärt, wie der kreative Einsatz des DMAIC-Prozesses im Rahmen der digitalen Transformation Unternehmen neue Möglichkeiten bei der Prozessverbesserung eröffnet.
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DIE REVOLUTION BEI DER PRODUKTION
Greg Kinsey hat Six Sigma-Programme bei einigen der wichtigsten Produktionsunternehmen weltweit umgesetzt und ist heute als Berater in den Bereichen operative Exzellenz, digitale Transformation und Industrie 4.0 tätig. Hier beschreibt Greg, wie Minitab ihn während seiner Karriere begleitet hat und zeigt die große Bedeutung von Operational Excellence bei der Revolution in der Produktion.
„Minitab begegnete mir 1994 zum ersten Mal. Ich war Director of Operational Excellence bei Allied Signal, und wir setzten eines der ersten großen Lean Six Sigma-Programme weltweit um. Als ich später zu Siemens ging, arbeitete ich weiter mit Minitab und führte auch dort Lean Six Sigma ein. Mit Blick auf die Branche heute hat Minitab meiner Meinung nach einen großen Anteil an der Six Sigma-Revolution, die wir erlebt haben. Wenn ich jetzt Unternehmen besuche und einen Konferenzraum betrete, öffnen die Black Belts ihren Laptop und erzählen von ihren Projekten. Und in den meisten Fällen sehe ich, dass Minitab dabei zum Einsatz kommt. Die Software ist ein wichtiges Werkzeug, um Probleme zu lösen, sowie zum Erfassen und Analysieren der Daten. Und sie ist integraler Bestandteil des gesamten DMAIC-Prozesses, der mit Six Sigma durchlaufen wird“, erläutert Greg.
DIGITALE TRANSFORMATION MIT DEM DMAIC-PROZESS
Laut Gregs Einschätzung werden durch die digitale Transformation in der Produktion neue Werkzeuge eingeführt und neue Möglichkeiten für den DMAIC-Prozess in Six Sigma geschaffen. Wenn man die Schlagworte im Zusammenhang mit Industry 4.0 ausblendet, bleiben die Grundprinzipien gleich.
„Ob es nun Schwierigkeiten mit der Qualität, mit Ausfallzeiten, Engpässen oder etwas anderem gibt: Sie müssen immer mit einer klaren Definition des Problems beginnen. Dann müssen die möglichen Ursachen für das Problem analysiert werden. Hier kommen die Black Belts ins Spiel, weil sie normalerweise die Zusammenhänge verstehen und viele der bekannten oder vermuteten Ursachen für Probleme kennen. Außerdem sind sie in der Lage, neue Faktoren oder Variablen aufzudecken, die Auswirkungen auf das Problem haben können.“
Interessieren Sie sich für weitere Artikel von Greg Kinsey? Lesen Sie seinen Blog "IT und Operational Excellence für eine erfolgreiche digitale Transformation zusammenbringen". Weiterlesen >
HUNDERTE NEUE DATENPUNKTE DURCH KREATIVITÄT
Für Greg ist jetzt der perfekte Zeitpunkt für Black Belts, um kreativ zu denken und ihr Fachwissen einzusetzen und so durch die digitale Transformation neue Daten zu erschließen.
„Die Black Belt-Teams sind äußerst kreativ. Sie kennen die Variablen, die häufig Probleme verursachen, und beschäftigen sich möglicherweise in ihrer Arbeit als Black Belts schon seit Jahren damit. Doch nehmen wir an, dass das Geräusch einer Maschine sich verändert: Das ist ein Hinweis für etwas. Genauso, wenn Kameras etwas aufzeichnen.
Wenn Sie jetzt kreativ weiterdenken, haben Sie am Ende jetzt oft 100 oder gar 500 Variablen. Es geht darum, die richtigen Daten zu erfassen. Mit den heutigen Technologien können Sie dann einen Data Lake aufbauen – und das in Echtzeit. Diese Daten lassen sich dann in Analysewerkzeugen wie Minitab weiterverarbeiten.“
NEUE DATENQUELLEN, BEKANNTE HERAUSFORDERUNGEN
Es ist klar, dass die Grundprinzipien und Herausforderungen unabhängig von den Daten gleich bleiben.
„Die Daten in einem Data Lake zu bereinigen und gut aufzubereiten, ist eine Menge Arbeit. Doch auch hier beginnt alles mit einer Hypothese: Welche Daten werden Ihrer Meinung nach benötigt, um diese Prozesse besser zu beherrschen? Das ist die Ausgangsfrage, auf der alles aufbaut“, so Greg.
„Es ist interessant, dass die Daten in der Produktion heutzutage stark voneinander isoliert sind. Wenn Sie eine sehr lange Produktionslinie betrachten, gibt es Inseln von Daten, die lokal von bestimmen Personengruppen für ihre Arbeit benötigt werden. Horizontal findet kein Austausch statt.“
PROBLEME FRÜHZEITIG ANGEHEN
Greg betont, dass in dieser Fragmentierung häufig viele Chancen verborgen sind. Daher empfiehlt er, hier den ersten Schwerpunkt zu setzen.
„Dies ist normalerweise einer der Punkte, um die wir uns schon früh kümmern. Wir sehen uns bei einer einzelnen Produktionslinie die gesamte Fertigung von Anfang bis Ende an und erfassen alle Daten. Wir verschaffen uns ein Bild aller Dateninseln, die in dieser Fertigungsstrecke vorhanden sind. Danach werden alle Daten zusammengeführt und bilden dann die Grundlage dafür, alle Prozesse zu verbinden und die Isolierung zu durchbrechen.“
„Der Übergang von einer Organisation mit Dateninseln zu einer horizontal integrierten Organisation ist einer der größten Vorteile einer solchen Umstrukturierung“, erklärt Greg.
Jetzt ist es an der Zeit, einen Durchbruch zu erzielen
Die meisten Unternehmen nutzen diese Chancen durch die Überlappung zwischen digitaler Transformation und Operational Excellence noch nicht.
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