Manteniendo la seguridad de los alimentos con FMEA

Shelby Anderson 17 August, 2020

Temas: Food Manufacturing, Minitab Workspace

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¿Qué es lo último que usted desea en sus alimentos? Patógenos. Estas pequeñas bacterias, virus y microorganismos pueden causar enfermedades e infecciones a cualquier persona que entre en contacto con ellos. En la industria de alimentos y bebidas es particularmente vital que los fabricantes garanticen la seguridad de sus productos, de modo que los consumidores no se enfermen.

Sin embargo, nada en la vida es perfecto; La prevención al 100% es casi imposible. Si y cuando la seguridad de los alimentos se ve comprometida, se puede utilizar un Análisis de modos de falla y efectos (FMEA) como ayuda para resolver el problema.

FMEA: ¿Qué es?

FMEA es una herramienta que puede ayudar a organizar, evaluar y priorizar sistemáticamente las fallas en función de su gravedad. Una vez que las fallas se compilan y clasifican, un análisis FMEA también puede ayudar a desarrollar un plan de acción para abordar las fallas en caso de que efectivamente se produzcan y prevenirlos si es posible.

Hay una variedad de análisis FMEA disponibles, todos los cuales se centran en la evaluación de los riesgos y en la identificación, cuantificación y mitigación de las fallas y problemas. Los dos tipos que más utilizan las organizaciones son:

  • DFMEA: Análisis de modos de falla y efectos para diseños, que analiza los problemas que pueda tener el producto, incluyendo el concepto y el diseño.
  • PFMEA: Análisis de modos de falla y efectos para procesos, que se centra en los riesgos relacionados con el proceso en lugar del producto en sí.

Uso de COA y FMEA para cumplir con las exigentes normas de calidad de la industria de alimentos

Los fabricantes de alimentos suelen emplear protocolos para asegurarse de que los ingredientes que reciben lleguen con un certificado de análisis (Certificate of Analysis, COA). El proveedor proporciona este certificado al fabricante de alimentos que compra el ingrediente para indicar que este ha superado sus pruebas de calidad y pureza (incluyendo que se detectó un nivel aceptablemente bajo de patógenos). Los fabricantes de alimentos pueden simplemente confiar en el COA que reciben de sus proveedores y esperar que todo cumpla perfectamente con sus normas, o pueden utilizar un FMEA para validar el COA y tener plena confianza en sus productos.

Los procesos de producción también pueden exponer los alimentos o bebidas a patógenos u otros problemas de seguridad. En estos casos, un PFMEA es la herramienta perfecta, ya que permite estudiar realmente el proceso y determinar dónde se está produciendo la falla, pero ¿por dónde empezar?

Cómo realizar un Análisis de modos de falla y efectos

Minitab Workspace permite realizar fácilmente cualquier FMEA, ya sea que se centre en el diseño o en el proceso. Una vez terminado, es muy fácil exportar y compartir cualquier FMEA que haya creado con el resto de su equipo y organización para mantener a todos informados y actualizados, recibir comentarios y realizar cualquier cambio que sea necesario.

Un FMEA típico generalmente implica los siguientes pasos:

  • Identificar los posibles tipos o “modos” de falla para cada paso del proceso o concepto de diseño.
  • Enumerar los efectos que tienen lugar cuando se producen esas fallas.
  • Identificar las posibles causas de cada modo de falla.
  • Registrar los controles existentes que se emplean para evitar que se produzcan tales fallas.
  • Calificar la gravedad del efecto, la probabilidad de que ocurra y las probabilidades de detectar el modo de falla antes de que cause daño.
  • Multiplicar los valores de gravedad, ocurrencia y detección para obtener un número de prioridad del riesgo (risk priority number, RPN).
  • Mejorar los elementos con un RPN alto, registrar las medidas que se hayan tomado y, a continuación, revisar el RPN.

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El siguiente es un ejemplo de un formulario PFMEA en Minitab Workspace:

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Al crear y mantener su FMEA en Minitab Workspace, se asegura de que sea un documento activo que se pueda actualizar según sea necesario.

Una vez que haya rellenado los campos de la parte superior, puede empezar a ingresar información en la tabla del formulario. Utilice lo siguiente como guía para comenzar:

  • Mapa de proceso - Actividad: Especifique cada paso del proceso, característica o tipo de actividad. Si un fabricante de alimentos estuviera horneando cupcakes, los pasos de ejemplo incluirían cascar los huevos, hacer la mezcla de cupcakes y crear el glaseado, por nombrar algunos.
  • Entrada clave del proceso: Escriba los componentes o entradas clave de cada paso especificado en Mapa de proceso - Actividad.
  • Posible modo de falla: Agregue las formas en las que puede fallar el proceso para cada actividad. Recuerde que puede haber muchas maneras en las que podría fallar. En el ejemplo de los cupcakes, mantener los huevos a una temperatura incorrecta o usar huevos que ya están agrietados sería un modo de falla potencial.
  • Posibles efectos de falla: Detalle las posibles consecuencias de cada tipo de falla sin olvidar que puede haber múltiples efectos de falla. En el ejemplo del fabricante de cupcakes, los huevos mantenidos a una temperatura incorrecta conducirían al desperdicio de materia prima y podrían conducir a patógenos no detectados y productos inseguros.

Vea cómo terminar de realizar su FMEA aquí o comuníquese con el excelente Servicio técnico de Minitab para hacer preguntas específicas.

Mejorando el nivel de confianza con un FMEA

Una vez que haya completado un FMEA, tendrá respuestas para las siguientes preguntas y confiará aún más en la calidad de su producto.

  • ¿Cuáles son los posibles modos de falla en cada paso de un proceso?
  • ¿Cuál es el efecto potencial de cada modo de falla en la salida del proceso y qué tan grave es?
  • ¿Cuáles son las causas potenciales de cada modo de falla y con qué frecuencia ocurren?
  • ¿Qué tan bien puede detectarse una causa antes de que produzca un modo de falla y un efecto?
  • ¿Cómo puede asignarse un valor de riesgo a un paso del proceso, que considere la frecuencia de la causa, la gravedad de la falla y la posibilidad de detectarla con anticipación?
  • ¿En qué parte del proceso debe centrarse un proyecto de mejora?
  • ¿Qué entradas son vitales para el proceso y cuáles no lo son?
  • ¿Cómo pueden documentarse los planes de reacción como parte del control de los procesos?

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