制造业每花费 1 美元，就有 20% 浪费，每年总计 8 万亿美元，占全球温室气体排放量的 10%。据福布斯称，这种浪费约占全球 GDP 的 10%，这一惊人的数字凸显了问题的规模。20% 的效率损失通常会立即引发关注。我们曾目睹各组织在面临类似经济规模的动荡时如何应对——动员大规模力量来调整那些曾经看似不可动摇的运营体系。由此可见，理应运用同等程度的紧迫感和创新精神来消除这 20% 的过剩浪费。回收这部分价值可能引发整个制造业的变革性转变。然而，奇怪的是，这类响应至今仍是例外而非常态。
原因何在？ 嗯，部分原因在于这种浪费的性质。这不仅仅关乎材料，更是贯穿整个生产生命周期的各种低效问题错综复杂的组合。以下从宏观尺度揭示问题的构成：
材料浪费
时间浪费
能源浪费
劳动力浪费
最后，最大的浪费和最可预防的障碍：
与数据断开连接
依赖手动方法（如纸笔或基础电子表格）的团队无法追溯根本原因、预测故障或支持数据驱动型决策，从而导致可预防的错误、问题解决效率低下，以及错失持续改进的机会。
所以，也许这就是为什么这么多浪费仍然存在的原因。解决制造业面临的挑战令人不堪重负，且异常复杂。当复杂性问题遭遇过时的工具，进展便会停滞不前。即便工艺最精湛的团队，若缺乏实时洞察与自动化支持，也会举步维艰。结果？ 陷入被动决策、重蹈覆辙、错失优化良机的恶性循环。
这些低效问题不仅侵蚀利润，更会拖慢创新与可持续发展的步伐。这也提出了一个关键问题：我们正在采取哪些措施来应对和解决它们？
尽管面临万亿美元规模的问题，许多制造商却仍在依靠过时的系统和脱节的过程运营。手动数据收集、孤立的团队和延迟的决策既效率低下又成本高昂。这些做法不仅拖累创新速度、掩盖质量问题，更会导致问题几乎无法在升级前得到及时解决。
现代制造业要求更多。它要求可见性、敏捷性和精确性。而这要从数据开始。
Minitab 通过化复杂为清晰，将分散的信息转化为可执行的洞见，助力制造商充分释放其数据的全部潜力。借助合适的工具，团队便能实时监控质量，在趋势演变为故障前防患于未然，并跨部门协作以推动有意义的变革。
这不仅仅在于解决问题。这关乎为持续改进奠定基础。Minitab 助力制造商实现从被动解决问题转向主动预防问题，从各自为政转向协同互联，从依赖猜测转向精准决策。
通过将 Minitab 集成到日常运营中，制造商可以获得减少浪费、提高质量和加速创新所需的清晰度。这不仅仅关乎解决问题，还关乎建设未来工厂，为制造业打造更可持续、更高效的未来。
尽管制造业浪费是一个价值万亿美元的问题，但它也是一个价值一万亿美元的机会。解决它不仅需要意识，还需要采取行动。制造商需要的不仅仅是数据。他们需要每个决策的清晰度、速度和信心。这就是 Minitab 发挥作用的地方。Minitab 通过将复杂性转化为洞见，将洞见转化为影响，使团队能够提高质量，并建立一个由持续改进定义的车间。