Die Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse (FMEA) ist eine gängige Methodologie, die bei der Fertigung und Konstruktion genutzt wird, um alle möglichen Fehler in einem Design, einem Fertigungs- oder Montageprozess, einem Produkt oder einer Dienstleistung zu ermitteln.
Die Ursprünge dieser Methodologie sind im militärischen Bereich zu finden, doch mittlerweile hat die Automobilindustrie die führende Rolle bei FMEAs eingenommen. In der Folge haben viele andere Branchen die bewährten Verfahren der Automobilindustrie für die Risikoanalyse übernommen.
Möchten Sie mehr über die FMEA-Methodologie und ihre Vorteile erfahren?
Schon seit Jahren werden die Richtlinien für Qualitätsstandards in der Automobilindustrie von zwei führenden Organisationen bereitgestellt: die Automotive Industry Action Group (AIAG) in den USA und der Verband der Automobilindustrie (VDA) in Deutschland.
Die zunehmend globalisierte Wirtschaft hat es den Herstellern einfacher als je zuvor gemacht, Materialien und Komponenten auf der ganzen Welt zu beschaffen. Doch zwei unterschiedliche FMEA-Methodologien haben der Branche Ineffizienzen beschert, die den Fortschritt zurückhielten. So mussten beispielsweise Lieferanten, die Hersteller sowohl in Nordamerika als auch in Deutschland beliefern, dieselben Teile unterschiedlichen Prüfungen unterziehen, je nachdem, wo diese Teile verwendet werden. Ebenso erhielten die Hersteller bei Audits ihrer Lieferanten je nach deren Standort Ergebnisse nach unterschiedlichen Bewertungssystemen. Dies machte jeden Vergleich von Lieferantenpraktiken und – noch wichtiger – jede Risikobewertung herausfordernd und zeitaufwändig!
Das Vorliegen von zwei unterschiedlichen „Standards“ führte bei Lieferanten und Herstellern auf der ganzen Welt zu Missverständnissen und machte die Produktentwicklung und Prozessverbesserung komplexer als nötig.
WICHTIGE ÄNDERUNGEN BEI DER FMEA NACH AIAG/VDA
2019 erarbeiteten die in den USA ansässige AIAG und der in Deutschland ansässige VDA gemeinsam einheitliche Richtlinien für die Lieferanten der Automobilindustrie. Sie stellten eine standardisierte Fassung des FMEA-Prozesses zusammen, in der die Vermeidung von Fehlern in den Vordergrund gestellt und der Risikominderung Priorität eingeräumt wurde. Das Ergebnis ist eine einzelne Bewertungstabelle, die auf die Anforderungen der Hersteller in der gesamten Branche ausgerichtet ist und dadurch die Gefahr von Missverständnissen sowie die Notwendigkeit von Doppelarbeiten reduziert. Diese international anwendbaren, gemeinsamen Richtlinien ermöglichen es den Lieferanten, einen einzelnen FMEA-Prozess umzusetzen. Dabei können sie sich darauf verlassen, dass dieser die Anforderungen und Erwartungen aller ihrer Kunden auf der ganzen Welt erfüllt.
Im Gegensatz zu den früheren, regional gültigen Vorgaben, in denen die Schwere, Häufigkeit des Auftretens und Erkennbarkeit von Problemen gleich gewichtet waren, wurde mit dem neuen Bewertungsrahmen eine Hierarchie angelegt. Künftig erhält die Schwere des Problems die größte Gewichtung, gefolgt von der Häufigkeit des Auftretens und dann von der Erkennbarkeit. In anderen Worten wird gemäß der neuen Methodologie priorisiert, dass schwerwiegende Probleme behoben werden, auch wenn diese relativ selten auftreten und einfach erkennbar sind. Eine geringere Priorität gilt für weniger gefährliche Probleme, die möglicherweise häufiger auftreten oder schwerer erkennbar sind.
Durch die Zusammenarbeit zwischen AIAG und VDA wurde ein neuer Ansatz für die FMEA-Entwicklung erarbeitet. Dieser Ansatz gliedert sich in sieben Schritte in drei Kategorien.
Die Schritte 1 bis 3 beinhalten die Systemanalyse:
- Planung und Vorbereitung
- Strukturanalyse
- Funktionsanalyse
Die Schritte 4 bis 6 umfassen die Fehleranalyse und Risikominimierung:
- Fehleranalyse
- Risikoanalyse
- Optimierung
Schritt 7, der letzte Schritt, ist die Risikokommunikation durch das Dokumentieren der Ergebnisseht: bold;">
Im Folgenden finden Sie eine Vorschau der Vorlage für die Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse für Designs (DFMEA) in der Minitab Workspace® Software und in der Minitab EngageTM Software, die gemäß dem neuesten FMEA-Rahmen nach AIAG/VDA erstellt wurde. In beiden Produkten ist außerdem eine Vorlage für die Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse für Prozesse (PMFEA) verfügbar. Obwohl es offensichtliche methodologische Unterschiede bei der Anwendung einer DFMEA und einer PMFEA gibt, bauen beide auf dem 7-Schritte-Ansatz für FMEAs nach AIAG/VDA auf.
SO HILFT DIE FMEA-VORLAGE NACH AIAG/VDA VON MINITAB
Lieferanten der Automobilindustrie, die FMEAs nutzen möchten, müssen die neuste FMEA-Methodologie nach AIAG/VDA umsichtig und gründlich umsetzen. Dabei müssen sowohl der überarbeitete Bewertungsrahmen als auch die Änderungen beim Ansatz und den Begrifflichkeiten beachtet werden.
Eine Überarbeitung von FMEAs erfordert Zeit, Verständnis und Aufwand, doch mit den fachkundig entwickelten Formularvorlagen für die DFMEA und die PFMEA im Minitab Workspace® und in Minitab EngageTM können Sie Ihre Risikoanalyseprozesse in dem sicheren Wissen modifizieren, dass Ihre FMEAs den neuesten Branchenstandards entsprechen.
