Le taux de rendement synthétique, ou TRS, est l’une des mesures les plus utilisées dans l’industrie manufacturière. Il mesure dans quelle mesure le temps de production planifié est réellement productif et permet de déceler les pertes liées aux temps d’arrêt, aux cycles lents et à la mauvaise qualité.
Qu’est-ce que le TRS, et comment est-il calculé ?
Pour la plupart des fabricants, le défi n’est pas la mesure elle-même. Le problème vient de la qualité des données qui la sous-tendent.
D’après notre récent webinaire, seuls 17 % des participants au webinaire interrogés mesurent automatiquement l’utilisation et les temps d’arrêt des machines à partir de systèmes connectés aux machines.
30 % des participants interrogés déclarent ne pas avoir confiance en leurs mesures d’utilisation/de temps d’arrêt. Pourquoi ? Parce que le TRS est aussi fiable que les données utilisées pour le calculer. Si vous ne collectez pas les données directement à partir de vos machines, il est difficile pour l’ensemble de votre organisation de faire confiance à ces données.
Josh Davids, directeur des opérations chez Minitab DataXchange, a expliqué lors de notre récent webinaire comment les fabricants peuvent aller au-delà du suivi manuel et des systèmes déconnectés pour obtenir un TRS fiable et en temps réel à l’aide des données machine.
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Voici les principaux points à retenir :
Le défi du TRS
La plupart des défis associés au TRS ne sont pas mathématiques. Ils sont opérationnels.
La plupart des équipes collectent les données manuellement, ce qui génère des incohérences causées par des erreurs humaines.
Une visibilité en temps réel limitée retarde les alertes et les actions, ce qui rend plus difficile d’agir rapidement.
Les raisons des temps d’arrêt sont souvent définies différemment d’une machine à l’autre. Le suivi du TRS n’est donc pas uniforme.
Ces défis transforment les tableaux de bord en bruit de fond au lieu de fournir des informations utiles à la prise de décision.
La base d’un TRS fiable repose sur la collecte de données automatisée et en temps réel, combinée à des règles claires qui correspondent exactement au fonctionnement de votre environnement de fabrication.
Automatiser la collecte de données dans l’atelier
Un TRS fiable commence par une capture de données machine précises. Minitab DataXchange se connecte directement aux équipements à l’aide de protocoles standard tels que OPC UA, MTConnect et Modbus TCP, ainsi que d’intégrations de commande CNC courantes. Pour les équipements anciens ou hérités, les modules matériels et les capteurs constituent une alternative pratique.
L’objectif est simple : déterminer automatiquement si une machine fonctionne, est en temps d’arrêt planifié ou en temps d’arrêt imprévu. Cela réduit la dépendance au suivi manuel et crée une référence uniforme pour votre disponibilité.
La flexibilité entre les machines est essentielle
Deux ateliers peuvent utiliser des machines identiques et définir les temps d’arrêt différemment. Selon l’atelier, les réponses aux questions suivantes peuvent être différentes :
- Quand la configuration prend-elle officiellement fin ?
- Un bref changement d’outil automatique est-il considéré comme un temps d’arrêt ?
- La mise au point d’une pièce doit-elle être considérée comme de la production ou de la configuration ?
Il n’existe pas de bonne réponse universelle. Ce qui compte le plus, c’est l’alignement entre la logique du système et la réalité opérationnelle.
DataXchange permet de configurer des règles de collecte et des codes d’arrêt définis par l’utilisateur afin que le système reflète exactement la façon dont votre équipe travaille. Cette flexibilité contribue à garantir l’exactitude des données collectées.
Donnez la parole à vos opérateurs
L’automatisation n’élimine pas la nécessité d’une intervention humaine. Dans les environnements à forte variété et à faible volume, en particulier, la visibilité des opérateurs est essentielle. L’interface de données opérateur permet aux membres de l’équipe de saisir des raisons spécifiques de temps d’arrêt qui ne peuvent pas être collectées automatiquement sur les machines.
L’interface fonctionne sur des tablettes, des PC ou des appareils mobiles et peut être positionnée directement sur la machine ou partagée entre les centres de travail.
Cela transforme la surveillance de votre machine d’un système de surveillance passive en un système de communication proactive.
Des tableaux de bord pour différents niveaux de votre organisation
Les différents rôles nécessitent différents niveaux de détail. Les tableaux de bord DataXchange sont configurables pour prendre en charge les fonctionnalités suivantes :
- Vues d’utilisation au niveau des équipes pour les opérateurs
- Graphiques de tendance heure par heure pour les superviseurs
- Rapports trimestriels de haut niveau remis aux dirigeants
Les tableaux de bord sont mis à jour en temps réel et peuvent défiler en rotation sur les écrans de l’atelier. Des e-mails programmés envoient les rapports directement dans les boîtes de réception, garantissant ainsi aux parties prenantes des informations pertinentes sans augmenter leur charge de travail.
Le résultat est plus de visibilité et une réponse plus rapide aux problèmes.
Des alertes qui incitent à l’action
Dans les environnements sans personnel ou sans surveillance, les notifications sont déclenchées par des événements. Lorsqu’une machine s’arrête, un superviseur peut recevoir une alerte immédiatement.
Dans les environnements pilotés par des opérateurs, les notifications se concentrent souvent sur l’absence d’événements. Par exemple, si une machine est restée inactive trop longtemps sans raison documentée, le système peut inviter l’opérateur à en indiquer la raison.
Cette approche proactive réduit les temps de réponse et réduit les pertes de production.
Une communication améliorée
La valeur ne se résume pas à des mesures fiables concernant la productivité de votre atelier ; elle vient aussi du fait que ces indicateurs contribuent à améliorer la communication dans toute l’organisation.
Lorsque les données des machines circulent automatiquement, que les opérateurs peuvent ajouter du contexte, que les tableaux de bord sont visibles dans l’ensemble de l’installation et que la direction a accès à des mesures fiables, l’organisation commence à communiquer avec une seule source de vérité.
Ce changement culturel permet une résolution des problèmes plus rapide, une plus grande responsabilité, et une prise de décisions plus éclairée au sein de votre organisation.
La solution de fabrication Minitab
Grâce à l’ajout de la surveillance des machines en temps réel et de la collecte de données d’inspection, Minitab comble le fossé entre production et qualité.
Les informations sur l’utilisation et les temps d’arrêt des machines côté production complètent la collecte automatisée des données de mesure. Au fil du temps, une intégration plus étroite entre ces systèmes aidera les fabricants à passer d’une analyse réactive à des opérations plus attentives et fondées sur les données.
Comblez les lacunes en matière de données au sein de votre organisation.
