業界分析によると、中規模から大規模の表面実装技術（SMT）生産ラインにおけるダウンタイムの平均コストは、次のとおりです。
1時間あたり500〜2,000ドル
ダウンタイムとは、機械のアイドル時間だけではありません。これには以下が含まれます。
- 働力の遊休状態
- スループット目標の未達
- 機会損失
- 期遅延に伴うペナルティ
- 遅れを取り戻すための緊急残業
- 場合によっては顧客信頼の喪失
さて、次のことを考えてみてください。
年間で比較的控えめな 120時間の予期せぬダウンタイム（月にわずか10時間）であっても、1生産ラインあたり年間で 6万～24万ドルの損失につながります。
しかも、多くの現場では、実際のダウンタイムは 記録されている以上に多い ことが少なくありません。
ダウンタイムの原因
ダウンタイムは必ずしも劇的なものばかりではありません。多くの場合、繰り返し発生し、防ぐことができる小さな問題から徐々に生じます。例えば：
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フィーダーのエラーや詰まり
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ノズルの摩耗やキャリブレーションのズレ
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リフロー炉の温度変動
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半田ペーストの状態不安定
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多品種生産での頻繁な切り替え
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セットアップや手動データ入力時の人的ミス
リアルタイムSPCで失われた時間を取り戻す
ほとんどのダウンタイムは、正しいデータをリアルタイムで監視すれば予測可能です。
Minitab Real-Time SPCは、製造現場がプロセスパラメータの小さな変化を検出し、停止につながる前に対処する力を提供します。
Real-Time SPCを活用すると、次のことが可能になります：
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機械の挙動を継続的に監視し、ズレ・変動・摩耗の初期兆候を捉える
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データが管理限界を超えたり、傾向が現れたりした際に自動でアラートを発信
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異常を即座にオペレーターに通知することで、対応時間を短縮
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根本原因に早期に対処することで、手戻り作業（リワーク）を防止
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推測ではなく、プロセスデータに基づいた真の予防保全を確立
結論
リアルタイムSPCを活用することで、製造現場は1ラインあたり年間50〜200時間の生産時間回復を見込むことができます。
これは5万〜20万ドルのコスト削減に相当し、多くの場合はそれ以上の効果が期待できます。
さらに進めたいですか？ データ収集の自動化
もしまだオペレーターによる手作業でのプロセスデータ収集・記録に頼っている場合、さらに多くの時間を失うだけでなく、リスクも増大します。
しかし、Prolinkを導入すれば、データをより迅速かつ正確に取得できます。
Prolinkで可能になること：
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SMT機、リフロー炉、検査システム、測定機器からの自動データ収集
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Minitab統計ソフトウェアとのシームレスな連携による高度な分析
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手入力による転記ミスや遅延、ボトルネックの排除
Prolinkを使用することで、品質だけでなく、プロセスの安定性や稼働時間まで、真のリアルタイムでの洞察を得ることができます。
ダウンタイムは避けられない。しかし、利益損失は避けられる。
すべての生産ラインでは、停止が発生します。
先を見据えるリーダーは、ダウンタイムを予測し、防止し、最小化します。
一方で、後手に回る現場は、発生後に対応に追われることになります。
Minitab Real-Time SPCとProlinkの自動データ収集を活用すれば、ダウンタイムに後れを取らず、先手で管理する視点を得ることができます。
ダウンタイムによる損失を推測するのはやめましょう。測定し、改善し、利益率を取り戻しましょう。
