Lebensmittelsicherheit mit FMEA

Was ist das letzte, was Sie in Ihrem Essen haben möchten? Krankheitserreger. Dies sind winzige Bakterien, Viren und Mikroorganismen, die zu Krankheiten und Infektionen für jeden führen, der mit ihnen in Kontakt kommt. Besonders für Produzenten in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie ist es daher äußerst wichtig, die Sicherheit ihrer Produkte sicherzustellen, damit ihre Kunden nicht krank werden.

Perfektion ist allerdings selten möglich, und ein Schutz von 100 % ist fast unerreichbar. Wenn allerdings die Lebensmittelsicherheit beeinträchtigt ist, kann eine Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse (FMEA) zu Hilfe kommen.

FMEA: Was ist das?

Die FMEA ist ein Werkzeug, mit dem Fehler auf Grundlage ihres Schweregrads systematisch sortiert, ausgewertet und priorisiert werden können. Nachdem die Fehler erfasst und in einer Rangliste angeordnet wurden, können Sie mit einer FMEA auch einen Maßnahmenplan erstellen. So können Sie mit Fehlern umgehen, wenn sie auftreten, bzw. versuchen, sie zu verhindern.

Es stehen eine Reihe von FMEAs zur Verfügung, sie alle haben aber die Risikobewertung, Identifizierung, Quantifizierung und Behebung von Fehlern und Problemen gemeinsam. Die folgenden zwei Typen werden in Organisationen am häufigsten eingesetzt:

• DFMEA: Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse für Designs. Hiermit werden Probleme mit dem Produkt betrachtet, z. B. bei Konzept und Design.
• PFMEA: Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse für Prozesse. Hierbei liegt der Schwerpunkt auf den Risiken im Prozess und nicht auf dem Produkt selbst.
  

Einsatz von COA und FMEA, um strenge Standards für die Lebensmittelsicherheit einzuhalten

Lebensmittelproduzenten implementieren häufig Protokolle, um sicherzustellen, dass die angelieferten Zutaten über ein Analysenzertifikat (COA) verfügen. Der Lieferant stellt dieses Zertifikat für den Lebensmittelproduzenten aus, der die Zutaten kauft. Darin wird bestätigt, dass sie Qualitäts- und Reinheitsprüfungen bestanden haben und dass z. B. nur angemessen niedrige Mengen von Pathogenen gefunden wurden. Lebensmittelproduzenten können den COAs ihrer Lieferanten vertrauen und darauf hoffen, dass alles genau den Standards entspricht. Sie können die COAs aber auch mit einer FMEA validieren und so volles Vertrauen in die Produkte haben.

Lebensmittel und Getränke können auch während des Produktionsprozesses Pathogenen oder anderen Sicherheitsrisiken ausgesetzt sein. Hier ist die PFMEA das ideale Werkzeug, um den Prozess genau zu analysieren und festzustellen, wo der Fehler auftritt. Doch wo soll man beginnen?

Durchführen einer FMEA

Minitab Workspace erleichtert das Durchführen von FMEAs, unabhängig davon, ob der Schwerpunkt auf dem Design oder dem Prozess liegt. Danach können Sie alle erstellten FMEAs bequem exportieren und für Ihr Team und Ihre Organisation bereitstellen, damit alle auf demselben Stand bleiben und Feedback geben können, sodass Sie die Möglichkeit haben, ggf. korrigierende Maßnahmen zu ergreifen.

Eine FMEA umfasst normalerweise die folgenden Schritte:

• Typen potenzieller Fehler (Fehlermöglichkeiten bzw. Ausfallursachen) für jeden Schritt des Prozesses oder Designkonzepts ermitteln.
• Auswirkungen dieser Fehler auflisten.
• Mögliche Ursachen für jede Ausfallursache ermitteln.
• Vorhandene Kontrollmechanismen erfassen, mit denen diese Fehler vermieden werden.
• Den Schweregrad der Effekte, die Wahrscheinlichkeit des Auftretens und die Wahrscheinlichkeit, dass die Ausfallursache erkannt wird, bevor Schäden entstehen, bewerten.
• Die Werte für Schweregrad, Ereignishäufigkeit und Erkennung multiplizieren, um eine Risikoprioritätszahl (RPN) zu erhalten.
• Schritte mit einer hohen RPN optimieren, die getroffenen Maßnahmen dokumentieren und die neue RPN ermitteln.

Eigene FMEAs durchführen und mit über 90 Werkzeugen arbeiten

Unten finden Sie ein Beispiel für ein PFMEA-Formular im Minitab Workspace:

Indem Sie eine FMEA im Minitab Workspace erstellen und dort weiterbearbeiten, haben Sie ein immer aktuelles Dokument, das nach Bedarf aktualisiert werden kann.

Nachdem Sie die Felder oben ausgefüllt haben, können Sie in der Formulartabelle Informationen eingeben. Hier finden Sie Erläuterungen für den Einstieg:

• Process Map - Activity: Geben Sie die einzelnen Schritte des Prozesses, der Funktion oder des Aktivitätstyps ein. Wenn ein Lebensmittelproduzent z. B. Cupcakes herstellt, könnten diese Schritte u. a. Eier aufschlagen, Herstellen der Cupcake-Mischung und Herstellen der Glasur lauten.
• Key Process Input: Geben Sie die wichtigsten Komponenten oder Eingaben für jeden unter „Process Map - Activity“ aufgeführten Schritt ein.
• Potential Failure Mode: Geben Sie für jede Aktivität mögliche Fehler ein. Bedenken Sie, dass es hierfür meistens eine Vielzahl von Möglichkeiten gibt. Im Beispiel mit den Cupcakes sind mögliche Ausfallursachen, dass die Eier bei einer falschen Temperatur gelagert wurden oder bereits beschädigt waren.
• Potential Failure Effects: Beschreiben Sie die möglichen Folgen jedes Fehlertyps. Auch hier kann es viele Möglichkeiten geben. Im Cupcake-Beispiel können falsch gelagerte Eier zu einer Verschwendung von Rohstoffen und zu unerkannten Pathogenen und kontaminierten Produkten führen.

Hier finden Sie Informationen zum Durchführen einer FMEA. Wenn Sie spezielle Fragen haben, können Sie sich gerne auch an den Minitab-Support wenden.

Zuverlässige FMEA-Ergebnisse

Nachdem Sie eine FMEA durchgeführt haben, kennen Sie die Antworten auf die unten aufgeführten Fragen und können sich im Bezug auf die Qualität Ihrer Produkte noch sicherer sein.

• Was sind mögliche Ausfallursachen in den unterschiedlichen Schritten eines Prozesses?
• Was sind die möglichen Auswirkungen der einzelnen Ausfallursachen auf die Prozessausgaben, und wie hoch ist der jeweilige Schweregrad?
• Was sind die möglichen Gründe für die einzelnen Ausfallursachen, und wie häufig treten sie auf?
• Wie gut kann eine Ursache im Vorfeld erkannt werden, bevor es zu einem Ausfall und Effekt kommt?
• Wie können Sie einem Prozessschritt einen Risikowert zuweisen, der die Häufigkeit der Ursache, den Schweregrad und die Wahrscheinlichkeit berücksichtigt, dass sie im Vorfeld erkannt werden kann?
• Welcher Teil des Prozesses sollte im Fokus eines Verbesserungsprojekts stehen?
• Welche Eingaben sind kritisch für den Prozess, und welche sind eher unwichtig?
• Wie können Reaktionspläne im Rahmen der Prozesskontrolle dokumentiert werden?

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