Greg Kinsey est un expert senior dans les domaines de l'excellence opérationnelle, de la transformation digitale et de l'industrie 4.0. Il accompagne les entreprises industrielles dans leur stratégie Industrie 4.0, leur mise en œuvre systématique, et la réalisation des résultats. En janvier 2023, il a rejoint le cabinet international de conseil opérationnel Argon & Co, un partenaire Consultant "Or" de Minitab, en tant que directeur associé à la tête du pôle Digital Manufacturing (Industrie 4.0).
Dans son intervention lors de l'événement Minitab Exchange qui s'est tenu à Munich le 20 septembre 2022, Greg a fait part de son expérience et des principaux enseignements tirés du parcours des dirigeants de l'industrie pour digitaliser les opérations et ainsi améliorer les performances. Il a partagé les principaux défis auxquels les entreprises étaient confrontées et a fourni des conseils pour y faire face.
LA TRANSFORMATION digitalE DÉBOUCHERA SUR LA QUATRIÈME RÉVOLUTION INDUSTRIELLE
Si vous visitiez une usine des années 1800, pendant la première révolution industrielle, vous y trouveriez des artisans, à savoir des personnes extrêmement qualifiées effectuant un travail spécialisé avec un très faible niveau de standardisation du travail, car cette dernière n'est apparue qu'au cours de la deuxième révolution industrielle, à partir de 1870. Vous verriez des personnes dotées de compétences spécifiques, qui répètent des tâches précises et qui se spécialisent dans certains aspects de l'opération d'assemblage. Cette méthode représentait une nouvelle approche scientifique de la gestion et du contrôle des procédés. Le taylorisme et le fordisme ont imposé de nouvelles méthodes de travail dans l'industrie.
La troisième révolution industrielle a instauré les concepts d'amélioration continue et de systèmes de qualité, ainsi que de nouveaux systèmes de technologie de l'information et de technologie d'exploitation. Les travailleurs ont commencé à travailler de concert avec la production automatisée et ont acquis plus d'autonomie et de responsabilité en matière de résultats. C'est dans ce contexte qu'est apparue l'approche Six Sigma destinée à résoudre les problèmes et à contrôler les variations de procédés, ainsi que le système de production dit "Toyota" ou "Lean management".
La quatrième révolution industrielle marquera un changement fondamental dans la mesure où le travail s'appuiera davantage sur une base de connaissances. Pour la plupart, les travailleurs ne réaliseront pas de tâches physiques, mais géreront ces dernières en mettant à profit leurs connaissances. Les entreprises retireront de la valeur de ce qu'ils savent et des moyens qu'ils emploient pour rassembler les données afin d'optimiser la productivité, de résoudre les problèmes, de superviser les procédés et de gérer les opérations.
QUELLES OPPORTUNITÉS DE TRANSFORMATION digitalE S'OFFRENT AUX FABRICANTS ?
Le concept de transformation digitale consiste à transformer la manière dont le travail est effectué. Il s'agit d'utiliser les outils numériques en vue de moderniser et d'améliorer radicalement le quotidien des travailleurs, des cadres et des performances d'une usine. Cette transformation consiste à passer d'une culture réactive à une culture plus prédictive, contrôlée… et basée sur les données.
En règle générale, l'industrie se caractérise par la nécessité de résoudre des problèmes en continu et ayant un caractère urgent. Une usine digitale, c'est la perspective d'une meilleure visibilité sur l'avenir. Vous serez mieux à même de prédire les performances futures de vos procédés, ce qui vous permettra de garder la maîtrise de votre production. Le but est aussi de passer d'un modèle fragmenté à un modèle plus intégré. Qu'il s'agisse de silos de données, de silos de personnes ou de silos de procédés, il est indispensable que les équipes soient plus connectées et que les définitions de données soient cohérentes de A à Z.
Cela implique notamment de passer de connaissances historiques, fondées sur ce qui s'est passé auparavant, à une usine intelligente, capable de prédire ce qui se passera à l'avenir. Ainsi, au lieu d'un environnement où les procédés, les machines et les personnes sont fixes, nous disposons d'une plus grande flexibilité grâce à l'intelligence intégrée aux procédés.
QUELS SONT LES PRINCIPAUX DÉFIS DE LA TRANSFORMATION digitalE ?
Attardez-vous sur les problèmes, pas sur les solutions
La première erreur que je constate souvent chez les entreprises, c'est qu'elles perdent de vue les problèmes qu'elles veulent résoudre. Bien souvent, la solution génère l'investissement au lieu de résoudre le problème. L'un des meilleurs moyens de se focaliser sur les problèmes que vous souhaitez résoudre est de mettre en relation votre initiative digitale avec votre initiative d'excellence opérationnelle.
Si vous comptez des chefs de projet et des spécialistes de la résolution de problèmes (p. ex. certifiés Black Belt Lean Six Sigma), ces derniers possèdent déjà un portefeuille de problèmes qu'ils tentent de résoudre. Au lieu de chercher à installer un nouveau logiciel, réfléchissez à la manière dont le numérique peut enrichir et accélérer la résolution des problèmes déjà en cours.
Collecte des données
La collecte de données constitue un autre défi de taille. Recueillir les bonnes données peut être chronophage, car elles peuvent être dispersées à différents endroits et sous différents formats. Peut-être disposez-vous d'un mélange d'anciennes et de nouvelles machines, dont certaines sont dotées de ports de données et d'autres non. Alors, comment faire pour connecter tous ces contrôleurs programmables aux réseaux et aux protocoles différents ? Vous ne disposez peut-être pas d'une multitude de capteurs et votre projet pourrait nécessiter un plus grand nombre d'appareils intelligents.
Pour ce qui est des données, leur nettoyage prend toujours plus de temps que prévu, c'est pourquoi je vous recommande de créer un dictionnaire de données afin de les étiqueter et de les répertorier. De cette façon, vous disposerez des métadonnées qui décrivent le contenu des données, ce qui rendra leur utilisation beaucoup plus simple.
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Pas de vision claire de l'avenir
Les entreprises devraient également se concentrer sur la création d'une feuille de route précise et sur l'identification de l'architecture à adopter pour atteindre leurs objectifs. A quoi ressemblera votre usine dans cinq ou dix ans ? Vos décisions en matière de technologie peuvent être difficiles à prendre et il y aura des contraintes liées aux anciens systèmes informatiques. Les architectures extensibles sont d'une importance capitale pour éviter toute obsolescence.
Méthodes conventionnelles pour la gestion de projets
Les méthodes de la transformation digitale sont radicalement différentes de celles d'un projet informatique classique. L'informatique classique consiste à appliquer une solution connue à un problème connu. De plus, vos systèmes informatiques sont probablement très similaires à ceux déployés par vos concurrents. L'innovation digitale consiste à utiliser un procédé agile pour constituer une base de données et concevoir des solutions sur mesure afin d'appliquer l'auto-apprentissage par la machine, l'IA ou les analyses avancées pour résoudre des problèmes spécifiques. Il s'agit par définition d'innovation, plutôt que de solutions prêtes à l'emploi.
Manque d'engagement et de coordination de la part des responsables
L'un des plus grands défis est de savoir comment impliquer vos collaborateurs. Souvent, le responsable qualité aura une priorité, mais le responsable logistique aura peut-être d'autres problèmes à résoudre. Demandez au responsable de l'usine ce dont il a besoin et vous entendrez peut-être un son de cloche tout à fait différent. Le secret est d'aligner votre fonction d'excellence opérationnelle sur votre fonction digitale, de sorte que tout le monde soit en phase et impliqué vis-à-vis des objectifs et de la manière de les atteindre.
Ignorer le Genba
L'expérience montre que les meilleures idées proviennent des personnes qui travaillent sur le terrain (Genba) où la valeur est créée. Ces personnes comprennent le fonctionnement des procédés et des machines. Si vous demandez aux gens comment vous pourriez améliorer les choses grâce aux outils numériques, ces derniers vous soumettront généralement une multitude d'idées, car ils souhaitent moderniser leur lieu de travail. En outre, ils se sentiront plus concernés s'ils participent à la phase de génération d'idées. Ils seront fiers de leur contribution et enthousiastes à l'idée d'aider à mener les projets à leur terme.
Pas de réalisation des avantages
L'une des choses qui reviennent le plus souvent est : "Nous avons réalisé une étude de faisabilité, mais elle n'a rien donné". Si vous n'obtenez pas ces réalisations des avantages rapidement, vous ne serez pas en mesure de poursuivre votre transformation. Veillez à obtenir ces résultats et, quand vous y parviendrez, faites-les vérifier par l'équipe financière. Communiquez les résultats du projet et expliquez en quoi ils sont utiles.
QUELS SONT LES ENSEIGNEMENTS QUE VOUS AVEZ TIRÉS DE LA TRANSFORMATION digitalE DANS L'INDUSTRIE ?
L'importance de l'intégration
Votre programme d'excellence opérationnelle doit être intégré à votre programme de transformation digitale. La transformation digitale n'est que la suite de l'excellence opérationnelle et si vous n'intégrez pas votre approche Lean Six Sigma au monde numérique, elle deviendra obsolète.
Ensemble de données minimum viable
Vous n'avez pas besoin de constituer un lac de données gigantesque. Commencez d'abord par l'ensemble de données minimum nécessaire à la résolution d'un problème spécifique. Concentrez-vous sur un cas d'utilisation et sur les données nécessaires à cette fin. Vous pourrez toujours en ajouter ultérieurement.
Faites des essais et acceptez les échecs
En ingénierie agile, l'objectif est d'innover et de favoriser l'expérimentation. N'ayez pas peur de vous tromper et d'en tirer des enseignements. N'ayez pas peur de faire évoluer votre approche en fonction des leçons tirées de ces échecs.
Faites preuve de curiosité
Une usine intelligente ne s'achète pas déjà toute faite. Vous devez l'inventer vous-même. Si vous souhaitez vous démarquer de vos concurrents, explorez de nouvelles idées, en particulier en dehors de votre secteur d'activité.
QUEL RÔLE JOUE L'ANALYSE PRÉDICTIVE DANS LA QUATRIÈME RÉVOLUTION INDUSTRIELLE ?
L'industrie a la réputation d'être un secteur où les pannes et les problèmes s'enchaînent intempestivement et doivent continuellement être corrigés. A mon avis, la transformation digitale va permettre la mise en place d'un environnement plus proactif et mieux contrôlé, soutenu par un grand nombre d'informations accessibles en cas de problème. Votre téléphone, à portée de main, devient la principale source d'information dont vous avez besoin pour être efficace dans votre quotidien professionnel. Il vous avertit des problèmes avant qu'ils surviennent, grâce aux données. Moins de réparations à la hâte, moins de stress, plus de confiance et plus de contrôle : voilà ce qui vous attend.
Au quotidien, on nous sert des données à toutes les sauces. Mais dès lors que les gens ont accès à des tableaux de bord et à des visualisations qui les aident à prendre des décisions basées sur des données pour résoudre un problème ou procéder à un ajustement, la nature même de leur travail quotidien s'en trouve transformée. La révolution arrive lorsque ces employés cessent d'être des exécutants relégués dans des bureaux et deviennent des coordinateurs, des opérateurs d'équipements, des responsables qualité et des chargés de maintenance dans le Genba. Si les employés qui travaillent à l'atelier peuvent tirer parti d'un environnement de travail qui s'appuie sur des données, peut-être pouvons-nous parler de l'avènement de la quatrième révolution industrielle.
Vous souhaitez prendre le contrôle de vos données et transformer vos opérations industrielles ?
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